Обрабатывающие центры высшего класса

Вертикальные ультрасовременные обрабатывающие центры STAMA – Single, TWIN и 4-шпиндельный (TWIN2) – для высокопроизводительного и мощного производства.

На ежедневные требования рынка и наших клиентов мы отвечаем инновационными производственными решениями, направленными в будущее. Творческий подход, обоснованные ноухау и высокая компетентность по новому определяют хорошо зарекомендовавшие себя технические приемы и технологии. Таким образом, мы даем Вам экономичное и надежное решение.

Вертикальные обрабатывающие центры STAMA сконструированы в виде станков на подвижной станине. Постоянно развивающиеся модульные конструкции с надежными узлами, проходящими проверку каждый день, гарантируют выдающуюся стабильность, константную точность на протяжении долгого времени, высокую готовность, а также высокую производительность. Вкратце: как бы Ваше технологическое решение STAMA не выглядело, Вы достигните сразу две цели: значительного сбережения времени и огромного снижения издержек в расчете на единицу продукции.

4 класса мощности, 45 типов станков – большая свобода для оптимального производства

Все вертикальные обрабатывающие центры STAMA предназначены для высокопроизводительного и гибкого массового производства. Благодаря модульной конструкции разнообразие вариантов программ наших центров позволяет предложить оптимальное технологическое решение, оптимально отвечающее Вашим индивидуальным требованиям.

Процесс обработки всегда находится в центре внимания. Компоненты, обеспечивающие производительность, например, диаметр подшипника шпинделя, параметры перемещений и т. д. в каждом конструктивном ряду оптимально подгоняются друг к другу.

Узлы, не предназначенные для процесса металлорезания, например, система инструментального магазина, во всех классах мощности состоят из конструктивно одинаковых серийных элементов. Сочетание конструктивных рядов с четырьмя и пятью осями и различными станинами составляют основу 45 различных типов станков.

В сочетании с нестандартным оборудованием они позволяют учитывать потребности производственного процесса и пользователя. В результате Вы с высокой степенью динамичности и надежности достигаете высочайшего качества деталей при большой готовности, длительном сроке эксплуатации и убедительной экономической эффективности.

Single, TWIN или TWIN2 – оптимальные результаты Вам обеспечены

Варианты шпинделя

Все вертикальные центры STAMA систем 3 и 5 существуют в 1-шпиндельном (Single) и 2-шпиндельном (TWIN) исполнении во всех классах мощности. 4-шпиндельный станок (TWIN2) имеется в 31 классе.

Обработка по 3, 4 или 5 осям, станок с одной или двумя рабочими зонами, фиксированный или поворотный стол, 1-, 2- или 4-шпиндельная система? Большое разнообразие вариантов вертикальных обрабатывающих центров – выдающийся фундамент, на основе которого можно создать оптимальное решение, отвечающее индивидуальным требованиям.

Также при тяжелом резании убедительно смотрятся Single и TWIN, обладающие компактной конструкцией, высокой стабильностью благодаря усиленным направляющим, малым временем замены инструмента и впечатляющей динамике осей с ускоренным ходом. Шпиндельные бабки без мешающих граней позволяют к тому же использовать очень короткие инструменты.

Особенность центров STAMA-TWIN: При конструкции центров TWIN фирма STAMA следует принципу «Top-down» («Сверху вниз»). Это обозначает, что, преследуя наивысшую производительность, все обрабатывающие центры конструируются всегда в виде TWIN (2-шпиндельном). 1-шпиндельный станок получается в результате «пропуска» второго шпинделя. В отличие от принципа «Bottom-up» («Снизу вверх») здесь достигается оптимальная жесткость как в случае Single, так и TWIN.

Принцип конструкции общих салазок по оси Z, несомненно, задает отраслевой ориентир в отношении точности, мощности и стабильности. В сочетании с возможностями современной предустановки инструментов при обработке TWIN достигаются такие допуски и уровни точности, которые являются вызовом и для 1-шпиндельного варианта. Однако в случае необходимости деталь можно обработать и с помощью одного шпинделя.

Технология TWIN и ее формула успеха «2 плюс 4 = -30»

TWIN-Power с HSK-A100

Даже при сложной металлорезке технологию TWIN помимо высокой мощности сопровождают точность, динамика и скорость.

C двумя шпинделями и 4 установленными деталями издержки в расчёте на единицу продукции уменьшаются на 30% по сравнению с обработкой одним шпинделем.

Теоретически легко понять, а на практике проверено уже более тысячью клиентами.

Обрабатывающим центрам с линейными приводами удается при обработке двух деталей добиться снижения времени изготовления на 17%. А на центре TWIN экономится 42% времени изготовления.

Капиталовложения при приобретении технологии с использованием линейных приводов примерно на 20%, а при технологии TWIN примерно на 30% выше, чем у классического 1-шпиндельного станка.

Если сопоставить экономию времени и суммы капиталовложений, видно, что обрабатывающие центры TWIN с 75% демонстрируют самую низкую стoимость капиталовложения в расчете на деталь.

Благодаря зажиму нескольких деталей, время изготовления значительно уменьшается. Вспомогательное время распределяется на весь набор деталей. При зажиме более четырех деталей экономия времени становится незначительной.

С ростом числа зажатых деталей растет и стоимость устройства и обеспечения качества.

При 4 зажатых деталях достигается оптимум издержек в расчёте на единицу продукции. По сравнению с другими системами технология TWIN позволяет снизить издержки на 30%.

Поворотный стол 180° – высокая производительность на небольшой площади

У эргономичного поворотного стола 180° есть чёткое разделение между рабочей зоной и зоной загрузки. Во время обработки оператор может одновременно с обработкой деталей проводить переустановку в загрузочной зоне.

Двухместные центры системы 3 и системы 5 – небольшая разница заключается в организации рабочего пространства.

Если в системе 3 работает принцип «Вперед-назад» (загрузить / работать), то в системе 5 – принцип «Влево-впра- во» (работать / загрузить).

Область применения станков системы 3, среди прочего, – в сфере автомобилестроения, гидравлики / пневматики, производства арматуры, электроинструментов и печатных машин.

Эргономичное рабочее пространство

  • Годится для сухой или влажной обработки и давления СОЖ до 120 бар.
  • Чёткое разделение между рабочим и погрузочным пространствами.
  • Свободное падение стружки на транспортёр для удаления стружки.

Габариты поворотного стола задуманы в расчете на концепцию «2 плюс 4». В сочетании с четвертой, а возможно и с пятой осью, детали обрабатываются полностью за два установа на одном станке системы 3. Идеальные предпосылки для превосходного обеспечения качества, ответственности, а также уменьшения расходов на логистику.

Все центры Single и TWIN системы 3 оптимальны для автоматизации технологического процесса из за определенной установки соответствующей детали. Поворотные столы со стабильными опорами предназначены для крепления больших деталей или для установки многоместных приспособлений. Гидропневматические распределители позволяют осуществлять сложные последовательности зажимов.

Система 5 – компактная мощность серийного производства

Большая мощность и гибкость в небольшой рабочей зоне – одноместные варианты системы 5 для эффективного и динамичного производства.

Особенности системы 5 по оси Х до 1000 мм

  • Предназначена для длительных циклов.
  • Идеально подходит для автоматизированных решений.
  • Легкий доступ в рабочее пространство спереди.

При сложных устройствах с 5-осевой обработкой, а также с 3- и 4- осевой обработкой с долгими временами цикла, одноместный станок — правильный выбор.

Рабочее пространство устроено таким образом, что позволяет выполнять прямую установку делительно-поворотных столов с паллетами и опорами или устройств на поверхность стола с консолями.

Автоматическая передняя дверь и электрический интерфейс обеспечивают возможность простой и быстрой автоматизации со всеми системами загрузки, имеющимися в обиходе.

Система загрузки для подвода и отвода деталей. Загрузка и разгрузка зажимного приспособления с помощью встроенного грейфера.

Система 5 – центры с двумя рабочими зонами для паллет с большим расстоянием между опорами

Высокая гибкость – ось Х от 2200 или 3400 мм – двухместные варианты системы 5 предлагают разнообразные возможности для продуктивного и динамичного изготовления спектра деталей различных размеров.

Двухместный станок системы 5: Работа справа, а параллельно с полезным машинным временем, слева, идет загрузка / переоснащение

Рабочее пространство разделено на отдельные друг от друга зоны, что позволяет совместить полезное машинное время со вспомогательным временем загрузки и разгрузки или переоснащения

Идеально подходит для 4- и 5-осевой обработки больших деталей на паллетах соответствующих размеров

Экономичная и стабильная форма воплощения концепции «2 плюс 4» для больших расстояний между шпинделями (400/600 мм) лучше всего реализуется с помощью двух рабочих зон, расположенных рядом.

Прекрасный доступ к рабочему пространству через большие раздвижные двери – свободное падение стружки на транспортёр для удаления стружки Высокая производительность благодаря динамичному ускоренному ходу, высокому ускорению осей, мощному приводу главного шпинделя и маятниковой обработке

Подъём производительности с TWIN-Power в два раза больше – 4-шпиндельный центр STAMA

Динамика, мощность и стабильность: Особенности 4-шпиндельного станка с HSK-A63 и расстоянием между шпинделями 200 мм.

Поворотный стол 180° или одноместный центр – обработка 4 деталей четырьмя шпинделями за один рабочий цикл позволяет еще раз удвоить выдающуюся производительность центров TWIN. Идеально для деталей с длинными отдельными операциями.

Компактный размер, четыре мощных шпинделя и большой инструментальный 2 магазин отличают оба варианта TWIN .

Тактовый вариант и вариант времени обработки, а также объём партий деталей – это важные критерии при выборе 4-шпиндельного центра 3 или 5 системы.

Оба типа подходят оптимально для автоматизированных решений.

Шпиндели высшего качества

Шпиндельный узел: После проверки шпиндельного вала на радиальное биение и тонкой балансировки пакеты подшипников монтируют в кондиционированном чистом помещении. Проверку на радиальное биение и баланс повторяют после установки приводной штанги и проведения 500 нагрузочных циклов пружинного пакета. Заключительный контроль смонтированного шпинделя заканчивается 10-часовой проверкой продолжительного хода на самых высоких оборотах.

Каждому шпинделю присваивается индивидуальный номер Unikat, который позволяет вести наблюдение за историей шпинделя в течении всего срока эксплуатации, а также фиксировать любые ремонтные работы.

Прямой привод оси и технология Torque гарантируют высокую точность позиционирования и динамику для 4-й или 5-й оси.

В изготовлении шпинделей и предварительном монтаже заняты 25 сотрудников, которые в год монтируют 800 фрезерных шпинделей с креплениями инструмента HSK A63/100, SK 40/50 и Capto C5/C6 для четырех различных классов мощности станков STAMA.

Шпиндели изготавливаются с учетом минимальной внутренней смазки или внутренним подводом СОЖ под давлением до 120 бар, партиями по 5-10 штук.

Интеллектуальное управление инструментомPat

Большие стандартные инструментальные магазины находятся за пределами рабочей зоны и защищены от попадания стружки и СОЖ. Замена инструмента проводится методом Pick-Up (подбора) с помощью шпиндельной бабки.

Отчасти, следствием короткого времени смены инструмента является то, что даже высокодина- мичные инструментальные магазины не могут за достаточно короткое время подать следующий инструмент. Kратчайшее время смены инструмента реализуется лишь в том случае, если следующий инструмент немедленно подаётся в позицию смены инструмента.

Программа навигации по инструментам STAMA (STAMA Tool-Navigation) сортирует инструменты в том порядке, в котором они понадобятся в процессе выполнения программы.

Положительный побочный эффект: пользователь может помещать инструменты в магазин в произвольном порядке, особенно при переоснащении.

Буферная станция

  • Устройство сортировки инструментов для кратчайшего времени «от стружки до стружки».
  • После второго запуска программы инструменты будут отсортированы в необходимом порядке.
  • Для систем инструментов HSK, SK или Capto имеется 42–120 мест.

Программы STAMA – преимущество еще большей готовности

Технологическая надежность и готовность – это не только задача безупречно работающего аппаратного обеспечения, сегодня это все больше задача электронного интеллекта.

Interference Check, Home Positioning Procedure, Variable Clamping, Feed Control, Event Monitoring и NC-Simulation – это инновационные программы, явно увеличивающие качество процесса и производительность и существенно способствующие, таким образом, уменьшению издержек в расчёте на единицу продукции.

Мониторинг событий (Event Monitoring)

С помощью системы мониторинга событий STAMA легко выяснить причину неполадок в ходе эксплуатации и выхода из строя. Постоянный доступ к накопленным данным для анализа позволяет выполнить прямой поиск скрытых ошибок и таким образом, обеспечивает быстрый возврат к нормальному производству.

Процедура установки в начальное положение (Home Positioning Procedure)

Процедура установки в начальное положение STAMA выполняет автоматический пустой проход станка после прекращения производства вследствие непредвиденных неполадок или аварийного останова. После нажатия кнопки станок совершает независимый пустой проход с инструментом, находящимся в захвате – абсолютно надежно и безопасно.

Готовность также влияет на издержки в расчёте на единицу продукции.

Переменный зажим (Variable Clamping)

Переменный зажим сохраняет в памяти последовательность зажимов в программном управлении. При прохождении новой детали последовательность зажимов может быть пройдена и оптимизирована оператором без особых знаний системы управления.

При выборе измененного диапазона давлений переключатели, работающие от давления, «сработают автоматически». Таким образом, отсутствует ручная настройка контрольных элементов.

Кронштейн опоры устройства со встроенными гидравлическими и пневматическими соединениями, а также система механического, быстрого позиционирования предоставляют полную гибкость и одновременно короткое время на переоснащение.

Быстрое переоснащение оказывает крайне важное влияние на формирование гибкой системы.

Решения под ключ

Пригодность для независимых автономных производственных участков, настроенных на оптимальное осуществление соответствующих задач обработки, является одной из сильных сторон технологии STAMA. Как только мы знакомимся с Вашим производством и Вашими задачами, мы предлагаем Вам подходящий станок или решение под ключ.

Принятие решений основывается на итоге расчета издержек на единицу продукции, хронометраже циклов, анализе цепей допусков и стоимости процесса, а также, конечно, на многолетнем практи- ческом опыте.

С этого момента для Вас готовится своего рода «Беззаботный пакет». Он содержит полную технологию процесса, пробные обработки, программную симуляцию числового управления, изготовление опытной серии, сопровождение продукции и оптимизацию процесса.

От заготовки до готовой детали – все от одного производителя

Конструкция, производство, монтаж, технология зажимных приспособлений и инструментов, система управления производством, статистическая приёмка процесса, аппаратное и программное обеспечение, периферия – всё у нас для Вас из лучших рук.

Технология STAMA MT

Передовая технология высокоточной и экономичной шестисторонней комплексной обработки деталей — из прутка или из заготовки в патроне

На ежедневные требования рынка и наших клиентов мы отвечаем перспектив- ными инновационными производственными решениями. Творческий подход, солидное ноу-хау и высокая компетентность по-новому определяют хорошо зарекомендовавшие себя технические приемы и технологии. Таким образом, мы предоставляем вам экономичное и надежное решение.

Шестисторонняя комплексная обработка на одном обрабатывающем центре с использованием технологий «фрезеровка, сверление и точение» — разработка фирмы STAMA, обеспечивающая снижение времени и ощутимое сокращение издержек в расчете на единицу продукции. Технология нашла применение в таких отраслях промышленности, как инструментальная, автомобилестроение, гидравлика и пневматика, с момента ввода данной технологии в производство в 2000 году.

Большая свобода для широкого спектра деталей

Все фрезерно-токарные обрабатывающие центры STAMA предназначены для комплексной обработки сложных, высокоточных деталей, их задача – повышение точности и ощутимое снижение времени изготовления и издержек в расчете на единицу продукции. У деталей могут сочетаться вращательно-симметричные и кубические формы, их можно изготавливать из прутка из заготовки в патроне, а также с помощью специального устройства.

Фрезерно-токарные обрабатывающие центры – это оптимальное технологическое решение для производственного процесса с интенсивными фрезерными и токарными операциями. Система интеллектуального управления инструментом с коротким и константным временем смены инструмента, а также инструментальный магазин с очень высокой производственной мощностью лежат в основе экономичной и высококачественной комплексной обработки.

Обзор преимуществ:

  • Обработка прутка любого сечения, а также единичной заготовки, из таких материалов как титан, сталь, алюминий, золото и т.д.
  • Полная токарная и фрезерная функциональность в одном обрабатывающем центре Уменьшение времени изготовления до 70%
  • Высокая производительность и широкий выбор размерных параметров для сложнейшего металлорезания
  • Длительный срок эксплуатации фрезерного и токарного шпинделя Существенное снижение занимаемой площади
  • Простота обслуживания – всего одна система управления фрезеровкой и точением
  • Большой стандартный инструментальный магазин для выполнения обширного спектра операций

Фрезерная обработка прутка

Следующий шаг за пределы возможностей классического вертикального обрабатывающего центра: 5-осевая фрезерная обработка из прутка всех шести сторон Bашей детали максимум за два установа.

Фрезерная обработка прутка требует переосмысления процесса. Данная технология исключает необходимость отрезки заготовок, предварительной фрезеровки контуров заготовок, производства и приобретения специальных приспособлений. Едва ли есть пределы творческому подходу конструкторов и стремлению к большей производительности и экономичности в области обработки профилей диаметром до 100 мм.

Данный вариант обрабатывающего центра оснащен интеллектуальным загрузочным токарно-поворотным узлом (оси А и В с числовым программным управле- нием и дискретностью поворота 0.001o), в состоянии быстрее, более гибко и экономичнее обеспечить обработку деталей из прутка от 1 штуки до партии среднего объема. Надёжная конструкция станка, мощные приводы и высокая производительность фрезеровки в сочетании с полной обработкой гарантируют высокую точность и превосходное качество деталей.

Преимущества:

  • Высочайшее качество, достигаемое 5-осевой комплексной обработкой максимум за 2 установа
  • Минимальное время переналадки за счет применения современных зажимных цанг, без применения дорогостоящих зажимных приспособлений- используется только профильный цанговый зажим
  • Превосходная передача высокой мощности благодаря четвертой оси, которая имеет опоры с двух сторон
  • Чёткий материальный поток с высокой степенью автоматизации, только заготовки (прутки) или готовые детали

Фрезерная и токарная обработка прутка – сокра- щение прямых издержек на 50%

Экономия времени – снижение издержек: Шестисторонняя комплексная обработка из прутка

Концепция гениальна, а практика убедительна: с помощью фрезерно-токарного обрабатывающего центра системы 7 Вы фрезеруете, сверлите и точите на одном обрабатывающем центре все 6 сторон своей детали из прутка максимум за два установа.

Многопроцессорная система управления, 11 осей с числовым программным управлением и инструментальный магазин от 42 до 60 плюс 180 мест позволяют обрабатывать любые профили и различные материалы, например, титан, сталь, алюминий, золото и т. д.

Возможность сочетания операций фрезеровки, сверления и точения в произвольном порядке позволяет осуществить оптимальный ход обработки. Таким образом, обеспечиваются высокие показатели качества и производительность.

Решающий параметр — издержки в расчёте на единицу продукции. Во всех областях.

Принцип работы центра STAMA MT делает автоматическое изготовление прецизионных деталей со сложной геометрией более надежным и управляемым.

Все процессы по технологиям металлорезания с вращающимся резцом, такие как фрезеровка, сверление, нарезка и т. д., и с неподвижным резцом, такие как внешнее и внутреннее точение, точение пазов и т. д., выполняются с высочайшей точностью и абсолютной надёжностью.

От одной детали – к партиям малого и среднего объема

Размер партии 1 – время переоснащения 0: идея становится действительностью!

Мы предъявляем это требование к нашим фрезерно-токарным центрам с начала 2000 года и каждый день вновь выполняем его в контексте шестисторонней комплексной обработки деталей из прутка. Выражение «Размер партии 1 – время переоснащения 0» лучше всего описывает постановку задачи, при которой оптимальным образом реализуется потенциал производительности центров STAMA MT.

Вариант с задней бабкой и контршпинделем позволяет добиться высокой гибкости и стабильных условий резания для всех заготовок. После наклона центра задней бабки с бустерным управлением заготовка переходит на контршпиндель и её обработка с шести сторон заканчивается.

Высокая производительность и точность от средней до крупной серии

100% экономия времени благодаря синхронной комплексной обработке детали на двух независимых подвижных станинах.

Высшее качество при высокопроизводительной комплексной обработке крупных партий:

Производители крупных партий и массовой продукции (объемы партий 1000–1000000) теперь в состоянии фрезеровать, сверлить и точить свои детали со всех 6 сторон всего на одном обрабатывающем центре максимум за два установа. Высокопроизводительные, высокоэкономичные и превосходные центры с точки зрения качества.

Фрезерно-токарный обрабатывающий центр расположен на общей станине станка на двух независимых подвижных станинах. Каждая подвижная станина, как отдельная система, оснащена мощным фрезерным шпинделем, большим стандартным инструментальным магазином и токарно-поворотным узлом со встроенным токарным шпинделем различной конфигурации.

Другие преимущества этой превосходной системы обработки – автоматическая подача заготовок из магазина заготовок через первую рабочую зону ко второй, надежное программирование без мешающих контуров в рабочем пространстве, удобное для пользователя оснащение и единая современная многопроцессорная система управления всеми фрезерными и токарными операциями обеих систем.

Фрезерная и токарная обработка заготовки в патроне – высокая динамика и никакого времени выдержки

Отрезки, полуфабрикаты или литые заготовки: Превосходная шестисторонняя комплексная обработка детали в патроне или специальном приспособлении.

Эту систему делают столь привлекательной превосходная возможность полной обработки крупных и тяжелых деталей (напр., Ø до 600 мм), меньшие потребности в площадях благодаря компактной конструкции и отсутствие необходимости промежуточного хранения полуфабрикатов.

При обработки деталей в патроне решающим является тот факт, что всего на одном обрабатывающем центре можно полностью обработать все шесть сторон детали. Это повышает качество, экономит место, уменьшает время изготовления и выдержки и, соответственно, издержки в расчёте на единицу продукции.

А издержки в расчёте на единицу продукции были и остаются решающим фактором. Во всех областях.

Область применения обрабатывающих центров МТ системы 8 простирается от автомобилестроения к изготовлению гидравлического оборудования, арматуры, сельскохозяйственных машин, печатных машин и машиностроению, а также к производству крупных и тяжелых корпусов подшипников.

От отдельных деталей – к партиям средних и крупных размеров

Благодаря модульной конструкции фрезерно-токарного обрабатывающего центра системы 8 для любой задачи и любого объема партии существует оптимальное технологическое решение.

Новое измерение 5-осевой обработки фрезеровкой, сверлением и точением на одном обрабатывающем центре системы 8 гарантирует высокое качество.

Какой вариант системы обработки 8 подходит для ваших деталей? Для решения этого вопроса мы проводим соответствующие пробные обработки по Bашим чертежам и заданиям. Последующий анализ затрат и времени обработки одной детали с определенностью показывает, какое именное производственное решение с технологией МТ оптимально для Bас.

Шпиндели высшего качества

Шпиндельный узел: После проверки шпиндельного вала на радиальное биение и тонкой балансировки пакеты подшипников монтируются в кондиционированном чистом помещении. Проверка на радиальное биение и баланс повторяется после установки приводной штанги и 500 нагрузочных циклов. Заключительный контроль смонтированного шпинделя заканчивается 10-часовой проверкой продолжительного хода на самых высоких оборотах.

Все токарные шпиндели выполнены в виде моторных шпинделей с жидкостным охлаждением по синхронной технологии. Так обеспечивается высочайшая производительность при уменьшении занимаемого пространства и более высокой тепловой стабильности.

Программы фирмы STAMA – преимущество ещё большей готовности

Технологическая надежность и готовность – это не только задача безупречно работающего аппаратного обеспечения, сегодня это всё больше задача электронного интеллекта.

Interference Check, Home Positioning Procedure, Variable Clamping, Feed Control, Event Monitoring и NC-Simulation – это инновационные программы, явно увеличивающие качество процесса и производительность и существенно способствующие, таким образом, уменьшению издержек в расчёте на единицу продукции.

Автоматическая смена программ программного управления (STAMA-Job-Liste, список заданий).

В системе CNC можно выбрать до 200 различных деталей (отдельных или в составе партий различного объема). Система управления проверяет загрузку инструментального магазина по всем программам и автоматически отрабатывает выбранные программы с заданным заранее числом деталей.

Готовность также влияет на издержки в расчёте на единицу продукции.

Оставить заявку

ФИО *

Компания *

Телефон *

E-Mail *

Удобное время для звонка

Сообщение



ФИО *

Компания *

Телефон *

E-Mail *

Удобное время для звонка

Сообщение